2×220t/h鍋爐煙氣脫硝工程技術(shù)研究/LNB/OFA+SNCR　　　　

　　公司始終堅(jiān)持誠信為本的原則，重視質(zhì)量管理，有完善的公司治理結(jié)構(gòu),擁有自主研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、安裝、施工等技術(shù)人員,從研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、安裝、實(shí)行一條龍服務(wù)。始終堅(jiān)持向客戶提供質(zhì)量可靠的產(chǎn)品。在國內(nèi)市場上享有較高的聲譽(yù)。得到了廣大客戶的大力支持。奉行“客戶至上、質(zhì)量*"的經(jīng)營宗旨，以“創(chuàng)立品牌、講求信譽(yù)、品質(zhì)優(yōu)良、精品服務(wù)"的經(jīng)營方針面向客戶、面向市場。誠信：      

       隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，排放的也不斷增長。由煤炭燃燒所釋放的占總排放量的85%，占總排放量的60%，二者所引起的酸雨量占總酸雨量的82%。據(jù)有關(guān)研究指出，我國每年排放造成的經(jīng)濟(jì)失約億萬元，每年我國和酸雨污染造成的經(jīng)濟(jì)損失約5000億元。

　　自上世紀(jì)70年代開始，發(fā)達(dá)國家在多年煙氣so2排放控制技術(shù)研究的基礎(chǔ)上，開始工業(yè)煙氣中和同時(shí)脫除的研究。脫硫脫硝一體化技術(shù)多處于研究階段，都沒有得到大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用。開發(fā)技術(shù)簡單，運(yùn)行成本低，具有良好運(yùn)行性能的脫硫脫硝一體化技術(shù)將是未來煙氣綜合治理技術(shù)的發(fā)展方向。

　　傳統(tǒng)脫硫脫硝

　　當(dāng)今國內(nèi)外廣泛使用的脫硫脫硝一體化技術(shù)主要是濕式煙氣脫硫和選擇性催化還原或選擇性非催化還原技術(shù)脫硝組合。濕式煙氣脫硫常用的是采用石灰或石灰石的鈣法，脫硫效率大于90%，其缺點(diǎn)是工程龐大，初投資和運(yùn)行費(fèi)用高，且容易形成二次污染。選擇性催化還原脫硝反應(yīng)溫度為250～450℃時(shí)，脫硝率可達(dá)70%～90%。該技術(shù)成熟可靠，在范圍尤其是發(fā)達(dá)國家應(yīng)用廣泛，但該工藝設(shè)備投資大，需預(yù)熱處理煙氣，催化劑昂貴且使用壽命短，同時(shí)存在氨泄漏、設(shè)備易腐蝕等問題。選擇性非催化還原溫度區(qū)域?yàn)?70～1200℃，脫硝率小于50%。缺點(diǎn)是工藝設(shè)備投資大，需預(yù)熱處理煙氣，設(shè)備易腐蝕等問題。

　　干法脫硫脫硝

　　干法煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)包括四個(gè)方面：固相吸收/再生法、氣/固催化同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)、吸收劑噴射法以及高能電子活化氧化法。

　　相關(guān)技術(shù)

　　固體吸附再生法

　　主要有碳質(zhì)材料吸附法、吸附法。

　　碳質(zhì)材料吸附法

　　根據(jù)吸附材料的不同又可分為活性炭吸附法和活性焦吸附法兩種，其脫硫脫硝原理基本相同?；钚蕴课椒ㄕ麄€(gè)脫硫脫硝工藝流程分兩部分：吸附塔和再生塔。而活性焦吸附法只有一個(gè)吸附塔，塔分兩層，上層脫硝，下層脫硫，活性焦在塔內(nèi)上下移動，煙氣橫向流過塔。

　　該方法的主要優(yōu)點(diǎn)有：①具有很高的脫硫率(98%)和低溫(100~200℃)條件下較高的脫硝率(80%);②處理后的煙氣排放前不需加熱;③不使用水，沒有二次污染;④吸附劑來源廣泛，不存在中毒問題，只需補(bǔ)充消耗掉的部分;⑤能去除濕法難去除的so2;⑥能去除廢氣中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度處理技術(shù);⑦具有除塵功能，出口排塵濃度小于10mg/m3;⑧可以回收副產(chǎn)品，如：高純硫磺、濃硫酸、化學(xué)肥料等;⑨建設(shè)費(fèi)用低，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用經(jīng)濟(jì)，占地面積小。

　　新的活性炭纖維脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)是將活性炭制成直徑20μm左右的纖維狀，地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力。經(jīng)過發(fā)展，該技術(shù)脫硫脫硝率可達(dá)90%。

　　有人將活性炭吸附和微波技術(shù)結(jié)合起來，提出了微波誘導(dǎo)催化還原脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)用活性炭作為氮氧化物載體，利用微波能誘導(dǎo)可實(shí)現(xiàn)脫硫脫硝率達(dá)到90%以上。

　　該法的吸附劑是以r-氧化鋁為載體，用堿或堿成分鹽的溶液噴涂載體，然后將浸泡過的吸附劑加熱、干燥，去除殘余水分而制成。吸附劑吸附飽和后可以再生，再生過程是將吸附飽和的吸附劑送入加熱器，在溫度600℃左右加熱使得nox被釋放，然后將nox循環(huán)送回鍋爐的燃燒器中。在燃燒器中nox的濃度達(dá)到一個(gè)穩(wěn)定狀態(tài)，且形成一個(gè)化學(xué)平衡。這樣就不會再生成nox而只能是n2，從而抑制nox生成。在再生器中加入還原氣體，就會產(chǎn)生高濃度的so2、h2s混合氣體，利用克勞斯法可以進(jìn)行硫磺的回收。

　　cuo吸附脫硫脫硝工藝法采用吸附劑進(jìn)行脫硫脫硝，整個(gè)反應(yīng)分兩步：1)在吸附器中：在300℃～450℃的溫度范圍內(nèi)，吸附劑與二氧化硫反應(yīng)，生成cuso4;由于cuo和生成的cuso4對nh3還原氮氧化物有很高的催化活性，結(jié)合scr法進(jìn)行脫硝。2)在再生器中：吸附劑吸收飽和后生成的cuso4被送到再生器中再生，再生過程一般用h2或ch4對cuso4進(jìn)行還原，再生出的二氧化硫可通過claus裝置進(jìn)行回收制酸;還原得到的金屬銅或cu2s在吸附劑處理器中用煙氣或空氣氧化成cuo，生成的cuo又重新用于吸收還原過程。該工藝能達(dá)到90%以上的二氧化硫脫除率和75%～80%的氮氧化物脫除率。

　　吸附法反應(yīng)溫度要求高，需加熱裝置，并且吸附劑的制各成本較高。隨著研究的進(jìn)展，出現(xiàn)了將活性焦/炭(ac)與cuo結(jié)合的方法。二者結(jié)合后可制各出活性溫度適宜的催化吸收劑，克服了ac使用溫度偏低和cuo/al2o3活性溫度偏高的缺點(diǎn)。

　　采用一步法干式洗滌，可脫除煙氣中99%以上的硫氧化物，并可選擇性地或同時(shí)除去99%的氮氧化物，排放尾氣*符合環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)。由于它采用無機(jī)化合物作吸收劑，而不是傳統(tǒng)工藝中的氨，因此其副產(chǎn)物是可回收的硝酸鹽和硫酸鹽，而不是需要堆埋的污染環(huán)境的石膏副產(chǎn)物。該工藝適用于以天然氣或煤為燃料的發(fā)電廠，仍在實(shí)驗(yàn)階段，未見諸工業(yè)應(yīng)用。

　　2×220t/h鍋爐煙氣脫硝工程技術(shù)研究/LNB/OFA+SNCR-----氣固催化脫硫脫硝技術(shù)

　　此類工藝使用催化劑降低反應(yīng)活化能，促進(jìn)二氧化硫和氮氧化物的脫除，比起傳統(tǒng)的工藝，具有更高的氮氧化物脫除效率。

　　選擇性催化還原法scr去除nox。此工藝可脫除95%的so2、90%的nox和幾乎所有的顆粒物。

　　該工藝除了將煙氣中的so2轉(zhuǎn)化為so3后制成硫酸，以及用scr除去nox外，還能將co及未燃燒的烴類物質(zhì)氧化為co2和水。此工藝脫硫脫硝效率較高，沒有二次污染，技術(shù)簡單，投資及運(yùn)行費(fèi)用較低，適用于老廠的改造。

　　是一種新型的高溫?zé)煔鈨艋に?，該工藝能同時(shí)去除二氧化硫、氮氧化物和煙塵，并且都是在一個(gè)高溫的集塵室中集中處理。由于將三種污染物的脫除集中在一個(gè)設(shè)備上，從而降低了成本并減少了占地面積。其缺點(diǎn)是由于要求的煙氣溫度為300℃～500℃，就需要采用特殊的耐高溫陶瓷纖維編織的過濾袋，因而增加了成本。

　　煙氣清潔工藝已發(fā)展到中試階段，燃煤鍋爐煙氣中的so2和nox的脫除效率能達(dá)到99%以上。該工藝是在單獨(dú)的還原步驟中同時(shí)將so2催化還原為h2s，nox還原為n2，剩余的氧還原為水;從氫化反應(yīng)器的排氣中回收h2s;從h2s富集氣體中生產(chǎn)元素硫。

　　循環(huán)流化床技術(shù)在zui近幾年得到了快速發(fā)展，不僅技術(shù)成熟可靠，而且投資運(yùn)行費(fèi)用也大為降低，為了開發(fā)更經(jīng)濟(jì)、高效、可靠的聯(lián)合脫硫脫硝方法，人們將循環(huán)流化床引入煙氣同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)中。

　　煙氣循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)是用消石灰作為脫硫的吸收劑脫除二氧化硫，產(chǎn)物主要是caso4和10%的caso3;脫硝反應(yīng)使用氨作為還原劑進(jìn)行選擇催化還原反應(yīng)，催化劑是具有活性的細(xì)粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撐載體，運(yùn)行溫度在385℃。

　　吸收劑噴射技術(shù)

　　將堿或尿素等干粉噴入爐膛、煙道或噴霧干式洗滌塔內(nèi)，在一定條件下能同時(shí)脫除二氧化硫和氮氧化物。脫硝率主要取決于煙氣中的二氧化硫和氮氧化物的比、反應(yīng)溫度、吸收劑的粒度和停留時(shí)間等。不過當(dāng)系統(tǒng)中二氧化硫濃度低時(shí)，氮氧化物的脫除效率也低。因此，該工藝適用于高硫煤煙氣處理。

　　爐膛石灰(石)/尿素噴射同時(shí)脫硫脫硝工藝將爐膛噴鈣和選擇非催化還原結(jié)合起來，實(shí)現(xiàn)同時(shí)脫除煙氣中的二氧化硫和氮氧化物。噴射漿液由尿素溶液和各種鈣基吸收劑組成，總含固量為30%，ph值為5～9，與干ca(oh)2吸收劑噴射方法相比，漿液噴射增強(qiáng)了so2的脫除，這可能是由于吸收劑磨得更細(xì)、更具活性。

　　整體干式so2/nox排放控制工藝采用下置式燃燒器，這些燃燒器通過在缺氧環(huán)境下噴入部分煤和空氣來抑制氮氧化物的生成。過?？諝獾囊胧菫榱送瓿扇紵^程，以及進(jìn)一步除去氮氧化物。低氮氧化物燃燒器預(yù)計(jì)可減少50%的氮氧化物排放，而且在通入過剩空氣后可減少70%以上的nox排放。無論是整體聯(lián)用干式so2/nox排放控制系統(tǒng)，還是單個(gè)技術(shù)，都可應(yīng)用于電廠或工業(yè)鍋爐上，主要適用于較老的中小型機(jī)組。

　　2×220t/h鍋爐煙氣脫硝工程技術(shù)研究/LNB/OFA+SNCR-----電子活化氧化法

　　主要有電子束照射法和脈沖電暈等離子體法。

　　1.電子束照射法

　　利用陰極發(fā)射并經(jīng)電場加速形成高能電子束，這些電子束輻照煙氣時(shí)產(chǎn)生自由基，再和sox和nox反應(yīng)生成硫酸和硝酸，在通入氨氣(nh3)的情況下，產(chǎn)生(nh4)2so4和nh4no3氨鹽等副產(chǎn)品。脫硫率90%以上，脫硝率80%以上。但耗電量大(約占廠用電的2%)，運(yùn)行費(fèi)用高。

　　2.脈沖電暈等離子體法

　　該方法由于具有設(shè)備簡單、操作簡便，顯著的脫硫脫硝和除塵效果以及副產(chǎn)物可作為肥料回收利用等優(yōu)點(diǎn)而成為上脫硫脫硝的研究前沿。脈沖電暈等離子體技術(shù)和電子束法均屬于等離子體法.脈沖電暈與傳統(tǒng)的液相(氫氧化鈣或碳酸氫銨)吸收技術(shù)相結(jié)合，提高了煙氣二氧化硫和氮氧化物的脫除效率，實(shí)現(xiàn)脫硫、脫硝的一體化。脈沖電暈放電脫硫脫硝有著突出的優(yōu)點(diǎn)，在節(jié)能方面有很大的潛力，對電站鍋爐的安全運(yùn)行也沒有影響。

　　濕法脫硫脫硝

　　濕法煙氣同時(shí)脫硫脫硝工藝通常在氣/液段將no氧化成no2，或者通過加入添加劑來提高no的溶解度。濕式同時(shí)脫硫脫硝的方法大多處于研究階段，包括氧化法和濕式絡(luò)合法。

　　氧化法

　　氯酸氧化工藝是采用濕式洗滌系統(tǒng)，在一套設(shè)備中同時(shí)脫除煙氣中的二氧化硫和氮氧化物。工藝采用氧化吸收塔和堿式吸收塔兩段工藝，在脫除二氧化硫和氮氧化物的同時(shí)脫除有毒微量金屬元素，如as、be、cd、cr、pb、hg和se。isabelle等研究了在酸性條件下利用雙氧水將nox和so2氧化成硝酸和硫酸的工藝。

　　黃磷氧化法是將no氧化為no2，與液態(tài)的堿性吸收漿液反應(yīng)生成硫酸鹽和硝酸鹽，對二氧化硫和氮氧化物的去除率達(dá)到95%以上，但黃磷具有易燃性、不穩(wěn)定性和一定的毒性，需用預(yù)處理的方法解決這些問題。

　　濕式絡(luò)合吸收工藝

　　濕式絡(luò)合吸收工藝一般采用鐵或鈷作催化劑。在水溶液中加入能絡(luò)合no的絡(luò)合劑后，使之結(jié)合成絡(luò)合物。與絡(luò)合劑結(jié)合的no可與溶液中的so32-/hso3-發(fā)生反應(yīng)，形成一系列n-s化合物，并使絡(luò)合劑再生。該工藝需通過從吸收液中去除連二硫酸鹽、硫酸鹽和n-s化合物以及三價(jià)鐵螯合物還原成亞鐵螯合物而使吸收液再生。

　　濕式絡(luò)合吸收法工藝可以同時(shí)脫硫脫硝，但仍處于試驗(yàn)階段。影響其工業(yè)應(yīng)用的主要障礙是，反應(yīng)過程中螯合物的損失和金屬螯合物再生困難、利用率低，因而存在運(yùn)行費(fèi)用高等問題。

　　脫硫脫硝一體化工藝已經(jīng)成為各國控制煙氣污染的研發(fā)熱點(diǎn)，大多數(shù)脫硫脫硝一體化工藝僅停留在研究階段，盡管已經(jīng)有少量示范工程應(yīng)用，但由于運(yùn)行費(fèi)用較高制約了其大規(guī)模推廣應(yīng)用。開發(fā)適合我國國情，投資少、運(yùn)行費(fèi)用低、效率高、副產(chǎn)品資源化的脫硫脫硝一體化技術(shù)成為未來發(fā)展的重點(diǎn)。